Herramientas Lean Manufacturing para eliminar Desperdicios

¿Qué encontrarás en este artículo?

Introducción Herramientas del Lean Manufacturing

En anteriores artículos hemos realizado una revisión rápida de los posibles tipos de desperdicios en los que puede incurrir una empresa, ahora falta indicar cómo se pueden reducir y/o eliminar. La reducción y/o eliminación de despilfarros es crucial para producir una mejora continua en entornos Lean. Para alcanzar este objetivo, el Lean Manufacturing hace uso de todas las posibles técnicas y herramientas que existen o que pueden aparecer en un futuro.

Hay muchos libros que ya se han escrito describiendo todas estas técnicas, por ese motivo, aquí no vamos a entrar en detalle para cada una de ellas, simplemente las mencionaremos con una breve descripción para que se tenga una recopilación de las que más se utilizan. 

Value Stream Mapping (VSM)

El VSM es el Mapa de la Cadena de Valor, y es un modelo gráfico que representa la cadena de valor de un proceso de fabricación, mostrando tanto el flujo de materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente a través de todas sus actividades. El VSM ayuda a entender, de manera visual y simple, un proceso con todas sus actividades, y a identificar los posibles desperdicios o actividades que no aportan valor añadido con el fin de eliminarlas y ganar en productividad.

Aunque inicialmente, esta herramienta se ha utilizado en los procesos de fabricación industrial, también se puede aplicar en procesos que no son de fabricación, y de hecho se está aplicando. Simplemente hay que adaptar los conceptos al tipo de proceso analizado.

5S

Esta herramienta se utiliza para conseguir mejorar las condiciones de trabajo de cada puesto y que el orden y la limpieza se mantengan permanentemente, eliminando desperdicios y estandarizando las mejores prácticas que ayudan a realizar un “buen trabajo”.Las 5S provienen de términos japoneses y son: Clasificar (Seiri), Ordenar (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizar (Seiketsu), Disciplina (Shitsuke).

SMED (Single Minute Exchange of Die)

es una técnica para mejorar y reducir el tiempo de cambio en la preparación de máquinas y/o cambio de herramientas.

TPM (Total Productive Maintenance)

es una serie de métodos para asegurar que cada componente del equipo (máquinas y herramientas), en un proceso de producción, siempre sea capaz de realizar las tareas requeridas para que la producción nunca sea interrumpida, que no haya averías ni paradas no previstas. La idea fundamental es que la mejora y buena conservación de los equipos productivos es una tarea que debe involucrar a todos.

Gestión Visual

es un conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones de mejora. Aquí entran también los sistemas andon para el control visual de la producción.

KPI’s (Key Performance Indicators)

son un conjunto de indicadores clave de desempeño, como los que se han descrito en el presente libro. Tienen como misión ayudar a controlar y gestionar el sistema, a medir lo bien que se están alcanzando los objetivos trazados.

Estandarización

consiste en la elaboración de los documentos y requisitos necesarios para realizar las tareas del mejor modo posible. Los estándares de trabajo pueden servir para la capacitación, monitoreo del desempeño y actividades de mejora continua.

Kanban

es una herramienta para el control del flujo de producción basado principalmente en tarjetas, aunque se pueden utilizar otro tipo de señales. Con esta técnica se trabaja con un sistema Pull respecto a las necesidades del cliente para producir la cantidad necesaria en el momento adecuado.

Poka-yoke

son los llamados sistemas anti-error y sirven para prevenir los errores humanos en la producción. Un poka-yoke es un mecanismo que ayuda a prevenir  que un error o defecto se produzca.

Células de trabajo

una célula de trabajo corresponde al recorrido mínimo que habría de efectuar una pieza tratada por cada una de las máquinas por las que tiene que pasar. Permite encadenar las sucesivas operaciones relativas a la misma pieza, con lo que se hacen mínimos los plazos. La distribución más usual es la de tipo en U y una misma célula sirve para un tipo de pieza o una familia de ellas.

TOC (Theory of Constraints)

es una filosofía de gestión empresarial llamada Teoría de las Restricciones y desarrollada por E. Goldratt. Se basa fundamentalmente en gestionar el sistema como un todo y a partir de ahí consiste en la búsqueda de las restricciones del sistema (cuellos de botella) y eliminarlas para un mejor flujo y optimización del trabajo.

Six Sigma

es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades, entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.

Programas de Sugerencias

esta herramienta es ideal para poder aprovechar todo el potencial humano ya que entran en juego la motivación y la comunicación del personal. Ayuda en el proceso de mejora continua y que integra a cada empleado de la empresa. Los trabajadores participan en estos programas no sólo por sus posibles premios sino también por la satisfacción de estar utilizando su potencial y creatividad cada día para mejorar su entorno de trabajo y los productos y servicios que producen.

Grupos o equipos de mejora

la actual gestión por procesos en los entornos lean hace necesario más que nunca que los problemas y mejoras deban ser abordados por equipos de personas multidisciplinares. Lo que se busca es una optimización global del sistema por encima de una optimización local.

Reingeniería

consiste en el rediseño de los procesos para que éstos tengan un rendimiento radicalmente diferente. Se trata de cuestionar todos los aspectos relacionados de un proceso, sus outputs, actividades, tecnología empleada, recursos, estructura y objetivos.

Ciclo PDCA de Mejora Continua

el análisis mediante el ciclo de calidad PDCA es una de las técnicas fundamentales para analizar y corregir defectos y/o desperdicios. Esta técnica es la base para llevar a cabo todo el proceso de mejora continua.

Las 7 herramientas básicas de la calidad

son un conjunto de técnicas gráficas identificadas como muy útiles en la solución de problemas relacionados con la calidad. Estas 7 técnicas son el Diagrama Causa-Efecto, el Diagrama de líneas, el Histograma, el Diagrama de Pareto, las Listas de Chequeo o Verificación, los Gráficos de Control y los Gráficos de Dispersión.

Kaizen

filosofía de trabajo mediante la cual todos los empleados trabajan conjuntamente para mejorar de manera continua. Está relacionada con los grupos y equipos de mejora.

Just In Time

El just in time consiste en producir la cantidad necesaria de productos en el momento necesario. Más que una herramienta es una filosofía de trabajo. Está relacionada con otras herramientas lean manufacturing como flujo continuo, Kanban. estandarizacion de trabajo y takt time.

Otras herramientas Lean

Aparte de las herramientas mencionadas, también están otras como el flujo continuo, las 8D, AMFEs, Hoshin Kanri, Gemba, Takt Time, y todas aquellas que puedan salir en el futuro para ayudar en el proceso de Mejora Continua con la finalidad de la eliminación de los Desperdicios.

LEAN MANUFACTURING

Indicadores clave utilizados para gestionar de manera eficiente la Mejora Continua

Este libro es una guía muy útil y accesible para todas aquellas personas y empresas interesadas en desarrollar un sistema de medición para llevar a cabo, de manera eficiente, la Mejora Continua en su organización. En él se detallan los principales indicadores utilizados en las mejores empresas del mundo.

Deja un comentario

Este sitio usa Akismet para reducir el spam. Aprende cómo se procesan los datos de tus comentarios.

Share This