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Lean Manufacturing: Actividades de Mejora. La eliminación del Despilfarro (MUDA)
El pilar fundamental sobre el que se desarrolla el Lean Manufacturing es la eliminación del Despilfarro y con ello el ahorro en costes. En este entorno el Muda, que significa despilfarro, tiene un alcance superior a lo que normalmente entendemos por despilfarro y se refiere a todas esas actividades que no aportan valor a la empresa, al producto o proceso. Este es el verdadero significado de Muda.
Como ya hemos comentado en otros artículos el Muda o despilfarro existe de muchas maneras diferentes y que se ha indicado que existen 8 tipos (sobreproducción, esperas, transportes, sobreprocesamiento, movimientos innecesarios, inventarios, productos defectuosos y talento humano). Este despilfarro, como ya se ha indicado, es necesario eliminarlo porque originan pérdidas de dinero o aumento de costes.
Hay que hacer esfuerzos en eliminar el muda como medio para mejorar las operaciones de una empresa. Este es un aspecto clave del Kaizen y se puede y debe llevar a cabo sin demasiado esfuerzo.
Otro aspecto importante para las actividades de mejora es Ir al Gemba, observar, reconocer el muda y desarrollar las acciones necesarias para eliminarla. El Gemba significa terreno, el sitio en el que se producen las actividades y procesos y por lo tanto, es el lugar donde se pueden producir los despilfarros.
Las actividades kaizen se pueden ejecutar en cualquier parte y sitio de una empresa, pero solamente las que se relacionan con el sitio donde se desarrollan las actividades productivas, se traducirán en mejoras de eficiencia y en resultados observables. Para desarrollan un buen plan de kaizen es imprescindible ir al gemba y hablar con la geste que está allí. Esto es fundamental y necesario.
En resumen y como idea general, las claves fundamentales del kaizen son:
- Eliminación del Muda: sobreproducción, esperas,… todo lo que no aporta valor.
- Dirigir la atención al Gemba: Ir y observar el puesto de trabajo para reconocer el despilfarro y tomar las acciones para su eliminación.
Las mejoras se pueden obtener de tres maneras o por tres vías:
- Mejora en las operaciones manuales y reducción de la mano de obra directa.
- Mejoras en la maquinaria.
- Eficiencia en el uso de materiales y suministros.
1.Mejora en las operaciones manuales y reducción en la mano de obra directa
La eliminación del despilfarro y, en este caso, la mejora en las operaciones manuales debe ser efectiva y, por lo tanto, ha de traducirse en una reducción de costes. La eliminación o reducción de un despilfarro siempre debe llevar asociado una reducción de los costes, es por ello que, ¿de qué sirve eliminar despilfarros si mantenemos el mismo número de operarios? ¿Qué ventaja ha supuesto la mejora efectuada? Si ha habido una mejora, y para que esta sea efectiva, es necesario revisar la necesidad del número de operarios asociados a las tareas mejoradas, en caso contrario lo que habremos conseguido es solamente una liberación de capacidad que, si no es necesaria, no se utilizará y los costes seguirán siendo los mismos.
Para la mejora, lo que se debe hacer es organizar y estandarizar las hojas de Operaciones Estándar, en base al siguiente proceso de revisión, ajuste y mejora:
- Estudio y análisis de las operaciones que son despilfarro.
- Eliminar las operaciones que sean despilfarro.
- Reasignación de operaciones a los operarios.
- Modificar la Hoja de Operaciones Estándar.
- Reducción del personal si es necesario.
2. Mejora en la maquinaria y medios de producción
Las mejoras en los equipos de producción implican la introducción de nuevos medios de producción como pueden ser los robots, máquinas automáticas y automatismos. Pero hay que ir con mucho cuidado con la mejora de máquinas porque puede ser que, si no se hace un buen análisis, desde el punto de vista de coste/beneficio, puede darse el caso de que no sea rentable (esto suelo pasar en la mayoría de los casos de mejora de máquinas en las empresas).
Se puede lograr el mismo objetivo realizando un análisis y mejora de las operaciones manuales, ya que éstas no suelen costar mucho frente a los grandes desembolsos al adquirir nueva maquinaria y equipos. Los cambios realizados en las operaciones manuales se pueden cambiar si no han sido efectivas, sin embargo si una nueva máquina no ha funcionado como se esperaba, la pérdida de dinero es incuestionable. Antes de pasar a la adquisición de nueva maquinaria hay que agotar la vía de la mejora de las operaciones manuales.
La mejora de la maquinaria, normalmente viene en forma de la automatización, o bien por el ajuste de elementos automatizables o bien por una máquina totalmente nueva automática, con el fin de aumentar la productividad. Pero como ya hemos indicado hay que realizar un buen análisis para ver si realmente hace falta y no se convierta en un lastre de coste para la empresa. Para resolver este posible problema de que la inversión no sea rentable se pueden seguir estas pautas:
- Las máquinas automáticas sólo deben adquirirse cuando exista una necesidad evidente, no simplemente porque las operaciones manuales puedan ser sustituidas por la máquina.
- Una característica del Lean Manufacturing es la que los puestos de trabajo deben situarse lo más cerca posible unos de otros, con el fin de poder ajustar los tiempos de ciclo y los operarios a las distintas fluctuaciones de la demanda de la mejor manera posible.
3. Eficiencia en el uso de materiales y suministros
Este es el tercer componente que forma parte de un proceso productivo, los materiales y suministros. Los otros dos eran los equipos de producción y los personas que manejan ese proceso.
La eficiencia o buena utilización de la gestión de materiales tiene que ser entendida con los mismos parámetros de despilfarro empleados en los procesos productivos:
- La sobreproducción y los stocks se entiendo como el acopio de materiales en cantidades excesivas no ajustadas a las necesidades de la producción. Un ejemplo claro son las compras por lotes grandes porque así se abaratan precios, sin tener en cuenta los costes de almacenamiento y los posibles problemas de deterioro y obsolescencia.
- Los sobreprocesamientos, esperas, movimientos y transportes, son conceptos de despilfarro que tiene en cuenta el Lean Manufacturing, y que se tiene por objeto optimizar los procesos de la logística interna de abastecimiento y movimiento de los materiales entre los distintos puestos de trabajo. Normalmente las empresas se centran en el proceso productivo porque es el que genera valor, descuidando estas actividades auxiliares que son necesarias para su funcionamiento.
- Los fallos de calidad en forma de reprocesos o recuperaciones. Los materiales externos no deberían tener costes de este tipo, pero es bien conocido el impacto que tiene un fallo en la calidad del material externo. Para ello hay que vigilar bien la gestión de estos materiales y sus proveedores realizando acuerdos de calidad concertada y educar a estos proveedores con la misma filosofía de trabajo que en nuestras propias instalaciones para que se puedan evitar defectos y fallos.
Lectura recomendada
Aquí os dejo una lectura recomendada acerca de la Mejora Continua en la que se describen algunos aspectos relacionados en este artículo. Puedes ver un poco más sobre esta lectura en el artículo dedicado a este libro.
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